TECNOLOGIE INNOVATIVE

Italcementi firma il futuro dell’edilizia
«La casa low cost si stampa in 3D:
cento metri quadri in una settimana»

Luca Balzarotti

MILANO

CENTO METRI quadrati. La sala, la cucina, la zona notte, il bagno e un tetto abitabile. Eccola, la prima casa italiana (e la terza nel mondo) stampata con tecnologia 3D progettata dall’architetto Massimiliano Locatelli. Un prototipo (per ora) realizzato con la collaborazione dell’azienda bergamasca Italcementi e l’innovativa tecnologia di stampa che sfrutta polveri di cemento, di Arup e di Cybe. Durante i giorni del Salone del Mobile, Milano ha ospitato in piazza Cesare Beccaria il primo test. E l’ha promosso. La giuria del Milano Design Award l’ha addirittura premiata tra le migliori installazioni del Fuorisalone nella categoria ‘Best Sustainability’ per «la soluzione concreta e sostenibile nel progetto architettonico, in un perfetto equilibrio tra qualità materica ed esperienza emozionale».

UNA CASA BELLA, ma non solo. C’è un numero, sintesi di un piccolo decalogo che i promotori hanno voluto incidere sul progetto chiamato 3D Housing 05. Cinque come le caratteristiche di questa nuova abitazione: creatività, sostenibilità, flessibilità, accessibilità e rapidità. Creatività perché il materiale può essere modellato più facilmente. Sostenibilità per il basso impatto ambientale: durante la costruzione, la casa viene stampata con una miscela speciale di polveri di cemento, inerti capaci di legarsi, e può essere demolita, polverizzata e ricostruita con gli stessi materiali. La flessibilità è, invece, la possibilità di essere ampliata, alzata, raddoppiata e persino traslocata. C’è poi l’accessibilità, con la riduzione dei costi che consente di garantire un tetto a 1,2 miliardi di persone che non hanno una sistemazione adeguata. Infine la rapidità: una settimana per stampare 100 metri quadrati. Negli interni il passato dialoga con la modernità del 3D. La nuova miscela di cemento convive con l’ottone dei serramenti e il marmo dei sanitari. Le pareti sono coperte da un intonaco liscio. Mentre le lastre in ottone lucido rivisitano in chiave familiare una cucina industriale. Le mura esterne sono strati di cemento, una superficie dove il verde si arrampica fino al tetto, che diventa un orto in città.

IL PROGETTO architettonico ha trovato in Italcementi la tecnologia necessaria per la realizzazione. «Dopo il cemento biodinamico di Palazzo Italia per Expo Milano 2015 – dichiara Enrico Borgarello, direttore innovazione di prodotto Italcementi (Heidelberg Cement Group) – contribuiamo alla realizzazione della prima casa in 3D in Italia, fornendo know-how, soluzioni e performance frutto delle attività di ricerca effettuate in ‘i.lab’, il centro di innovazione di Bergamo. Vogliamo offrire al mercato un’opportunità: lo sviluppo di una nuova cultura della costruzione, un sistema di progettazione e realizzazione basato sulle tecnologie digitali che coinvolge gli studi di architettura e di progettazione, le imprese di costruzioni, le maestranze, i centri di ricerca, le università». Le fondamenta della prima casa con stampa 3D risalgono a tre anni fa, quando Italcementi ha cominciato a studiare la tecnologia applicata al settore cementizio. Il risultato è un materiale che consente di essere miscelato, trasportato con una pompa da cantiere ed estruso attraverso ugelli sulla testa di una macchina di stampa. Durante il processo di stampa, i successivi strati vengono posizionati uno sopra l’altro. Il progetto ha impegnato team di ingegneri, chimici dei materiali, architetti e tecnici/ricercatori di laboratorio: circa 15 persone con oltre 15mila ore di ricerca. La ricerca ha coinvolto le università tra cui l’Harvard College Graduated School of Design, l’Università degli Studi di Napoli ‘Federico II’ e l’Università degli Studi di Firenze. La formula del cemento per la stampa 3D è protetta da domanda di brevetto depositata in Italia.

 

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BERGAMO

LA STORIA del cemento made in Italy si intreccia con quella di Italcementi. Già nell’anno zero, un secolo e mezzo fa, arrivò il primo cemento macinato in un mulino ad acqua. Era il 1864 e fu una rivoluzione. La firma di Italcementi compare poi nel report che accompagna la realizzazione dell’ Autostrada del Sole. Infrastrutture, ma non solo. Nel curriculum dell’impresa lombarda – oggi parte di Heidelberg Cement Group, principale player mondiale nella fornitura di materiali per le costruzioni, con oltre 62mila dipendenti in più di 3mila siti produttivi in 60 Paesi di tutto il mondo – figurano una serie di collaborazioni con architetti. Un dialogo che parte da lontano, dalle sperimentazioni di cementi per il grattacielo Pirelli a Milano con Gio Ponti e l’Aula delle Udienze Pontificie Paolo VI di Roma con Pier Luigi Nervi. Dall’Italia al resto del mondo, Italcementi è stata partner di progetti come il Museo Guggenheim di Frank O. Gehry, la Bibliothèque Nationale de France di Dominique Perrault, l’Oaka di Santiago Calatrava, il Maxxi di Zaha Hadid e con Richard Meier per la chiesa Dives in Misericordia di Roma.

SPERIMENTARE nuove tecnologie: il centro ‘i.lab’ di innovazione di prodotto di Italcementi realizzato a Bergamo è nato per questo. L’elenco è lungo. Qui è stato creato il cemento fotocatalitico, con il principio attivo TX Active, autopulente e in grado di migliorare la qualità dell’aria per la capacità di eliminare gli inquinanti. Sono di Italcementi anche le applicazioni a base di un legante speciale solfo-alluminoso, a basso impatto ambientale, capace di accelerare le proprietà meccaniche del cemento e resistere meglio all’attacco di freddo, caldo e agenti ambientali. Infine, i grandi eventi. Gli Expo, le esposizioni universali, sono diventate per Italcementi vetrine mondiali da non ridurre (solo) a occasioni per costruire. Così, nel 2010, a Shanghai, ha debuttato il cemento trasparente i.light usato per le pareti esterne del padiglione italiano.

CINQUE ANNI DOPO, a Milano, tutto il mondo ha parlato dell’innovativo prodotto utilizzato per la realizzazione di Palazzo Italia, il cemento biodinamico i.active Biodynamic: una malta caratterizzata da alta resistenza meccanica e fluidità, destinata alla realizzazione di elementi architettonici non strutturali dalle geometrie complesse e a sezione sottile. Per gli interni i laboratori bergamaschi hanno studiato un cemento ad hoc per la creatività: i.design Effix si è affermato sul mercato come una delle soluzioni tecnologiche più sfruttate dai designer per realizzare complementi di arredo e di design. Per l’urbanistica, invece, è nato un cemento drenante, i.idro Drain, che consente di realizzare strade e pavimentazioni green che rispettano il ciclo naturale dell’acqua.

l.b.

 

Di |2018-10-02T09:24:34+00:0009/05/2018|Imprese|